SMAW (стержневая сварка): выберите электроды E7016‑G (стандарт AWS) или J507CrNiCu (стандарт GB) с низким-водородом. Перед использованием высушите электроды при температуре 350–400 градусов в течение 1–2 часов и во время сварки храните их в термоизоляционном корпусе, чтобы предотвратить впитывание влаги (ключевой фактор образования холодных трещин).
GMAW (MIG) / FCAW: используйте сплошную проволоку ER50‑6NiCu или порошковую проволоку E81T1‑W2C- со смесью защитного газа Ar+20–25 % CO₂, чтобы обеспечить стабильность дуги и уменьшить пористость.
GTAW (TIG): используйте проволоку ER50‑6NiCu для сварки корневого прохода тонких пластин (менее или равной 6 мм), чтобы обеспечить точное проплавление и чистые сварные швы.
Очистка поверхности: Удалите ржавчину, масло, окалину и влагу в пределах 20 мм от сварного соединения с помощью проволочной щетки, шлифовальной машины или обезжиривателя на основе ацетона. Загрязнения могут вызвать пористость, неполное плавление и водородное-растрескивание.
Совместная оптимизация проекта:
Для пластин толщиной менее 6 мм или равных: для стыковых соединений используйте квадратные пазы с зазором между корнями 1–2 мм.
For plates >6 мм: используйте V- канавки под углом 60–70 градусов с корневой поверхностью 1–2 мм для обеспечения полного проникновения.
Прихваточные сварные швы: используйте тот же присадочный металл, что и основной сварной шов; Длина прихваток 10–15 мм, расстояние между ними 150–200 мм. Дефектные прихватки немедленно удаляйте, чтобы избежать распространения трещин.
Контролируемый предварительный нагрев:
Пластины толщиной менее или равными 16 мм и температурой окружающей среды более или равными 5 градусам: предварительный нагрев не требуется.
Plates >16 мм или температура окружающей среды Меньше или равна 0 градусов: Предварительно нагрейте область соединения (50 мм с обеих сторон) до 80–150 градусов с помощью пирометра для контроля однородности температуры.-Это снижает скорость охлаждения и предотвращает появление холодных трещин в зоне-воздействия тепла (ЗТВ).
Контроль тепловложения: Поддерживать подачу тепла на15–25 кДж/см(макс. Меньше или равно 30 кДж/см). Чрезмерное тепловложение приводит к укрупнению зерен ЗТВ и снижению ударной вязкости; недостаточное подвод тепла приводит к неполному плавлению.
Примеры параметров: Электрод SMAW 3,2 мм → 100–140 А, 22–26 В, скорость перемещения 150–200 мм/мин; Провод GMAW 1,0 мм → 180–220 А, 24–28 В, расход защитного газа 20–25 л/мин.
Управление температурой между проходами: Поддерживайте температуру между проходами на80–150 градусов(макс. Меньше или равно 200 градусам). Охладите зону сварки принудительной подачей воздуха в случае перегрева, чтобы избежать перегрева ЗТВ.
Нормы сварочных работ: Используйте короткие дуги для уменьшения разбрызгивания и пористости; используйте многопроходную сварку толстых листов и тщательно очищайте шлак между проходами. Все дефекты (подрезы, шлаковые включения) зашлифовать перед следующим проходом.
Немедленная после-очистка сварного шва: Удалить шлак, брызги и наплавки; отшлифовать любые подрезы глубиной более 0,5 мм. Заднюю-строжку односторонних-сварных швов для удаления корневых дефектов, а затем повторную-сварку задней стороны для полного провара.
Лечение стресса (при необходимости):
For thick plates (>20 мм) или конструкций с высоким-напряжением: выполните термообработку после-сварки (PWHT) при температуре 550–620 градусов в течение 1–2 часов на толщину 25 мм с последующим охлаждением печи до температуры менее или равной 150 градусам перед воздушным охлаждением-, это снижает остаточное напряжение и риск растрескивания.
Для тонких пластин (менее или равных 16 мм): пропустите PWHT; используйте сварку с низким-водородом и предварительный нагрев, чтобы контролировать напряжение.
Синхронизация коррозионной стойкости: Не окрашивайте сварной шов полностью. Вместо этого нанесите на сварной шов и ЗТВ пассиватор атмосферостойкой стали или ускоритель патины, чтобы обеспечить равномерное образование слоя ржавчины и обеспечить соответствие коррозионной стойкости сварного шва основному металлу.
Визуальный осмотр (ВТ): Проверить наличие дефектов поверхности (трещины, пористость, подрезы, непровары). Не требуется видимых трещин, глубина подрезов менее или равна 0,5 мм, а также отсутствие сплошных подрезов длиной более 100 мм.
Не-неразрушающий контроль (NDT):
Ультразвуковой контроль (UT): для пластин толщиной не менее 8 мм; соответствуют классу II согласно GB/T 11345 для обнаружения внутренних дефектов (например, непроваров, шлаковых включений).
Радиографические испытания (RT): для соединений,-несущих критические нагрузки; соответствует классу II по GB/T 3323 для выявления крошечных внутренних трещин или пористости.
Магнитопорошковый контроль (MT): на наличие поверхностных трещин на сварных швах и ЗТВ, особенно при сварке толстых листов или при низко-температурной сварке.
Испытание механических свойств (для квалификации WPS): Обеспечьте прочность сварного шва на растяжение не менее 490 МПа, ударную вязкость (при -40 градусах, V-образный надрез) не менее 27 Дж и испытание на изгиб на 180 градусов без трещин.
